Wenn man früher durch unsere alten Produktionshallen lief, kam man mit öligen Haaren wieder raus, so ölhaltig war die Luft“, erläutert Firmengründer Wilhelm Seeger mit einem Lachen. Kein Vergleich zur neuen Fertigung in Salem-Neufrach!“ 2 000 l Öl pro Woche verbrauchen die 120 ungekapselten Drehmaschinen bei der Fertigung von ca. 50 Mio. Präzisionsdrehteilen im Jahr. Hauptsächlich für die Automobilindustrie sowie die Fluidindustrie und die Medizintechnik. Im Jahr 2012 wurde der Umzug auf ein über 20 000 m2 großes neues Firmengelände beschlossen und eine komplett neue Produktion (4 000 m2), Lager und Verwaltung (2 000 m2) gebaut. Hier war auch sofort klar, dass sich an den Betriebsbedingungen für Mensch und Maschine etwas ändern sollte.
Aus der Vergangenheit lernen und die Gegenwart verändern
Aufgrund der langjährigen Erfahrungen aus früheren Tätigkeiten und den in der bisherigen Fertigung im Hinblick auf die Wärme- und Schadstoffabführung herrschenden Mängel entschied sich Wilhelm Seeger beim Bau für ein komplett neues System. Neben einer deutlichen Verbesserung der Luftqualität, dauerhaft sichergestellt durch eine effiziente Erfassung und Abscheidung der Prozessemissionen (besonders Wärme und Öl), und der Schaffung von optimalen Umgebungsbedingungen unter Einhaltung der ge-setzlichen Arbeitsplatzgrenzwerte war vom Bauherrn auch ein energieeffizienter Betrieb der gesamten TGA besonders gewünscht.
Zur Realisierung dieser Aufgaben und Ziele entschied man sich für ein dezentrales Hallenklimasystem von Hoval. Dieses besteht aus kompakten, einzeln regelbaren Funktionseinheiten, die zu einer maßgeschneiderten Lösung kombiniert wurden. Das Prinzip ist denkbar einfach.
Öl abscheiden, Lüften und Wärme rückgewinnen
Die Außenluft wird über ein neues Gesamtsystem von Hoval RoofVent LKW-9C/DN5/Oil-Lüftungsgeräten konditioniert eingebracht. Es basiert auf der Kombination von insgesamt sechs ProcessAirClean-Filtern und sechs RoofVent-Geräten. Die Process-AirClean-Filter (PAC) bestehen aus einem selbstreinigenden Filtersystem, welches das Öl aus der Abluft abscheidet. Die Zulufteinbringung erfolgt über die auf dem Dach angeordneten RoofVent-Geräte mit Wärme-rückgewinnung, was für weitere Einsparungen im Energieverbrauch führt. Die konditionierte Luft wird anschließend über ca. 2 m hohe, textile Luftauslässe eingebracht. Der dabei entstehende Quellluftsee sorgt für gleichbleibende Temperaturen, saubere Luft und stellt somit für das Personal angenehme Umgebungsbedingungen sicher und schafft für die Maschinen die Voraussetzungen für eine hoch-präzise Bearbeitung.
Das automatische Reinigungsprogramm zur Abscheidung des Öls verringert die Wartungsintervalle und senkt damit ebenfalls die Kosten. Die Abscheider des PAC-Systems sind verschleißfrei, flammhemmend und auch zur Reinigung in einer Spülmaschine geeignet. So werden 99,9 Prozentder im Abluftstrom enthaltenen Öle ab-geschieden, die dann dem Recyclingprozess zugeführt werden. Das Schmutzwasser wird gesammelt und über eine Vakuum-Verdampfungsanlage werden fast 94 Prozent des im Produktionsprozess eingesetzten Öls zurückgewonnen, was ein ökologisch und ökonomisch lohnendes Verfahren ist.
Stufenweiser Systemausbau
Das dezentrale System erlaubte auch den stufenweisen Ausbau der Neuanlagen und die Erweiterung der bestehenden Anlage. Die Geräte werden steckerfertig angeliefert. Durch den Einsatz mehrerer modular aufgebauter Geräte ist das System betriebssicher und auch beim Ausfall eines Geräts weiterhin funktionsfähig. Die Einbindung in das Gebäude ist einfach und erfolgte bei Seeger durch die regionale Installationsfirma Baumeister, Rottweil. Im ganzheitlichen, von Ingenieurbüro Greiner entwickelten System, sind sehr niedrige Vorlauftemperaturen im Heiz- und Kühlfall vorgesehen.
Durch das optimale Zusammenspiel aller Komponenten wurde eine Gesamtanlage entwickelt, welche sich für den Bauherrn in vielerlei Hinsicht bezahlt macht (Amortisationszeit unter fünf Jahre). Neben den deutlichen Kosteneinsparungen und einer verbesserten Produktionsqualität sind vor allem die Mitarbeiter viel zufriedener am Werke – was nicht nur die Produktivität verbessert, sondern auch das Betriebsklima.