Der „Druckdosenabfüllstand“ erlaubt es, auch Gemische nach Kundenspezifikation abzufüllen.
Der Wandel hin zu natürlichen Kältemitteln wie Propan und CO₂ bringt neue Herausforderungen in Bezug auf Sicherheit mit sich. Durch ihre Brennbarkeit oder Toxizität rückt die zuverlässige Gasdetektion in den Fokus. Experten von Tyczka Air Gases erläutern die verschiedenen Sensortypen, die entscheidende Rolle der Kalibrierung und worauf es bei der Prüfung wirklich ankommt.
Die Kältetechnik befindet sich im Wandel. Getrieben durch die F-Gase-Verordnung geht der Trend weg von synthetischen und hin zu natürlichen Kältemitteln. Diese Entwicklung bringt jedoch nicht nur Vorteile mit sich. Substanzen wie Propan (R290) oder CO₂ bergen spezifische Risiken wie Brennbarkeit und Toxizität, die eine Neubewertung der Sicherheitsmaßnahmen erfordern. Während bei den früher üblichen Sicherheitskältemitteln die Gasdetektion teilweise in den Hintergrund getreten war, ist sie heute wieder ein zentrales Thema, um Personal und Anlagen zu schützen.
Gerade bei geruchlosen Gasen ist eine technische Überwachung essenziell. Propan beispielsweise wird kein Odorant beigemischt, sodass ein Leck nicht durch Geruch wahrgenommen werden kann. Das Betreten eines mit Propan gefluteten Maschinenraums könnte unbemerkt zu einer lebensgefährlichen Situation führen. Auch bei CO₂ kann der menschliche Körper keine rechtzeitige Alarmreaktion zeigen, was die Notwendigkeit technischer Sensoren unterstreicht.
Ein Betreten eines Maschinenraums, der mit Propan geflutet ist, könnte durchaus dazu führen, dass man in eine explosionsartige Atmosphäre tritt, ohne es zu wissen.
Drei Sensortypen für umfassende Sicherheit
Für eine lückenlose Überwachung kommen grundsätzlich drei verschiedene Arten von Gassensoren zum Einsatz, die jeweils unterschiedliche Aufgaben erfüllen:
1. Stationäre Sensorik: Diese Sensoren werden fest in Maschinen- oder Verkaufsräumen installiert. Ihre exakte Positionierung ist entscheidend für die Funktion. Bei Gasen, die schwerer als Luft sind, muss der Sensor in Bodennähe montiert werden, während er bei leichteren Gasen an der Decke platziert wird.
2. Mobile Lecksuchgeräte: Umgangssprachlich auch als „Schnüffler“ bezeichnet, sind dies handgeführte Geräte. Mit ihnen können Techniker Rohrleitungen oder ganze Kältemaschinen gezielt auf Dichtheit prüfen. Vor dem Einsatz ist eine Kalibrierung des Geräts unerlässlich, um seine Funktionsfähigkeit sicherzustellen.
3. Personenschutzgeräte: Diese tragbaren Sensoren werden direkt am Körper, beispielsweise am Gürtel, getragen. Sie dienen dem unmittelbaren Schutz von Personen, die sich zur Wartung oder Reparatur in potenziell gefährdeten Bereichen aufhalten und die Atmosphäre vor Ort nicht exakt einschätzen können.
Die Schlüsselrolle der Kalibrierung und Prüfung
Damit Gassensoren zuverlässig funktionieren, müssen sie in regelmäßigen Abständen geprüft und kalibriert werden. Hier kommen Spezialgase, sogenannte Prüfgase, ins Spiel. Für eine korrekte Überprüfung ist es entscheidend, das passende Equipment für die Gasentnahme und das Aufbringen auf den Sensor zu verwenden, da die Hersteller oft unterschiedliche Adapter nutzen.
Der Prüfprozess selbst folgt einer klaren Struktur: Zuerst wird der Nullpunkt des Sensors überprüft, anschließend seine Empfindlichkeit. Eine erneute Kontrolle des Nullpunkts nach der Justierung stellt sicher, dass alles korrekt funktioniert. Bei der Auswahl des Prüfgases muss darauf geachtet werden, dass es dem Zielgas entspricht, auf das der Sensor reagieren soll. Die Konzentration des Prüfgases sollte dabei idealerweise in der Mitte des Messbereichs des Sensors liegen.
Gassensoren werden aus dem Grund immer wichtiger, weil wir auch immer mehr von den synthetischen Kältemitteln weggehen auf natürliche Kältemittel.
Verständnis der Explosionsgrenzen (UEG/OEG)
Ein besonders wichtiger Aspekt bei brennbaren Gasen ist der Explosionsbereich. Dieser liegt zwischen der unteren Explosionsgrenze (UEG) und der oberen Explosionsgrenze (OEG). Unterhalb der UEG ist die Gaskonzentration in der Luft zu gering für eine Explosion. Oberhalb der OEG ist das Gemisch zu „fett“, sodass ebenfalls keine Explosion mehr stattfinden kann. Der Bereich dazwischen ist jedoch hochgefährlich, da hier bereits ein kleiner Zündfunke eine Explosion auslösen kann. Die Gasdetektoren sind darauf ausgelegt, Konzentrationen weit unterhalb der UEG zu erkennen und rechtzeitig zu warnen.
Für die fachgerechte Prüfung vor Ort bietet Tyczka Air Gases individuelle Prüfgasgemische in verschiedenen Gebindegrößen an – von großen Flaschen bis hin zu kleinen, leichten Druckdosen, die an eine Aerosoldose erinnern und sich einfach mitführen lassen. Dank eines eigenen Spezialgasewerks in Deutschland können auch kundenindividuelle Gemische für spezifische Sensoranforderungen realisiert werden.
Bild : Tyczka Air Gases
Die „Grauzone“ zwischen UEG und OEG.
Bild : Tyczka Air Gases
Nicht nur die Brennbarkeit, sondern auch die Toxizität spielt eine wichtige Rolle.
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