Warum sich In-House-Kompetenz auszahlt

31.03.2026 | Veröffentlicht in Ausgabe 04-2026

Bild: KältenKlub

Geschäftsführer Martin Haug

Vom Megawatt-Kühlhaus für die Lebensmittellogistik bis zur hochredundanten Anlage für die Pharmaindustrie – die Amberger Kühltechnik deckt ein großes Spektrum der Industrie- und Gewerbekälte ab. Geschäftsführer Martin Haug erklärt im Gespräch, warum das Unternehmen dabei auf natürliche Kältemittel wie Ammoniak und CO2 setzt und eine hohe Fertigungstiefe pflegt.

KältenKlub: Ihr macht nicht nur Kühlmöbel, sondern auch Industrie- und Gewerbekälte. Was gehört da alles dazu?

Martin Haug: Wir decken quasi das komplette Spektrum der Kältetechnik ab. Das reicht von der Klimatisierung über die Klein- und Gastronomiekälte bis hin zu unserem eigentlichen Steckenpferd: der Groß- und Industriekälte. Großkälte beginnt bei uns bei etwa 200 kW in der Tiefkühlung und geht hoch bis 600 oder 800 kW, teilweise bis zu einem Megawatt. In der Normalkühlung bewegen wir uns dann im Bereich von sechs bis acht Megawatt.

KältenKlub: Welche Kältemittel verwendet ihr in diesem Leistungsbereich?

Martin Haug: Wir arbeiten bei Projektierung und Neubau ausschließlich mit natürlichen Kältemitteln. In der Großkälte ist das natürlich ganz viel Ammoniak, gerne auch CO2 oder eine Kombination als Kaskade. Aber durchaus auch Propan.

Wir arbeiten bei Projektierung und Neubau ausschließlich mit natürlichen Kältemitteln

KältenKlub: Eine Ammoniak-CO2-Kaskade – kannst du kurz umreißen, wie das genau aussieht?

Martin Haug: Das klingt spannender, als es am Ende des Tages ist. Man hat eine große Ammoniak-Anlage für die Normalkühlung, in der Regel als Kaltsole-System. So stellen wir sicher, dass in den Räumen, in denen sich Menschen aufhalten, kein Ammoniak ist, sondern es sich nur im Maschinenraum befindet. Die Normalkühlung fährt man also über eine Kaltsole. Diese Kaltsole nutzen wir dann quasi gleich zur Verflüssigung des CO2 und können die Tiefkühlung mit den CO2-Maschinen betreiben.

KältenKlub: Und wer sind typische Kunden für solche Anlagen?

Martin Haug: Unsere Hauptbranchen sind die Lebensmittellogistik, Lebensmittelherstellung und -verarbeitung. Aber auch Brauereien oder Eisbahnen gehören dazu – die Eisbahn hier in Amberg haben wir zum Beispiel vor knapp 30 Jahren gebaut und letztes Jahr saniert. Ein weiterer Bereich ist die Pharmazie. Dort geht es weniger um die schiere Größe, sondern um besondere Anforderungen. Es ist immer alles zu 100 % redundant ausgelegt.

KältenKlub: 100 % redundant heißt wirklich alles doppelt?

Martin Haug: Ja, das heißt wirklich alles doppelt. Es gibt zwei Schaltschränke, zwei Regelungen, zwei komplette Elektrostränge, zwei Mal Verdampfer beziehungsweise Kühler, zwei Kältesätze, zwei Pumpen – alles ist doppelt ausgelegt für den Worst Case. Auch da setzen wir auf natürliche Kältemittel, der Trend ist hier relativ groß. Das Ganze skalieren wir dann auch nach unten und bauen zum Beispiel CO2- oder Propan-Anlagen mit nur fünf Kilowatt.

KältenKlub: Wie sieht bei euch die Auftragskette aus? Wie viel macht ihr an so einer Industriekälteanlage eigentlich selbst und wie viel kauft ihr zu?

Martin Haug: Der Prozess beginnt klassisch mit Ausschreibungen, an denen wir teilnehmen. Oft kommt aber auch der Betreiber oder Endkunde direkt mit einer Idee auf uns zu, weil er zum Beispiel ein Kühlhaus bauen oder umbauen möchte. Dann steigen wir im Grunde schon in der Planungsphase ein. Wir können mit Planern zusammenarbeiten, die Projektierung aber auch vollständig selbst übernehmen. Dafür haben wir eine eigene kältetechnische Projektierungsabteilung, eine für Elektrotechnik, eine für die Schaltschränke und noch eine für die Regelung. Die Schaltschränke bauen wir tatsächlich auch komplett selbst in einer unserer Hallen. Wir vergeben diese Aufträge nicht, sondern setzen unsere eigene Planung eigenständig um. Genauso schreiben wir die SPS-Programme mit unseren eigenen Leuten komplett selbst. Auch den Verbund- und Rackbau sowie die Pumpen- und Soleeinheiten fertigen wir stückweise hier im Haus, liefern sie dann auf die Baustelle und bauen sie ein.

Wir leisten uns den Luxus der Eigenfertigung, weil wir dadurch ganz genau wissen, was die Anlage macht und was sie kann

KältenKlub: Das heißt, ihr habt die gesamte Kompetenz dafür im Haus. Das bringt sicherlich Vorteile mit sich.

Martin Haug: Die Vorteile sind immens. Ähnlich wie bei unserem Kühlmöbelbau können wir bis zum Schluss flexibel reagieren. Wenn man von einer Groß- und Industriekälteanlage spricht, dann reden wir von einer Lebenszeit von mindestens 20 Jahren. Ein kürzerer Zeitraum lohnt sich vom Investment her schon beinahe nicht. Und in 20 Jahren durchlebt so ein Gebäudekomplex natürlich ein Eigenleben: Kühlräume verändern sich, Kühlflächen werden angepasst, Tiefkühlflächen werden größer oder kleiner. Durch unsere In-House-Kompetenz können wir auch nach 20 oder 25 Jahren noch in die Schublade – oder heute in den PC – greifen und sagen: „So haben wir das damals gebaut, das ist das Regelungsprogramm.“ Wir können alles anpassen, adaptieren und ändern, damit die Anlage auch nach einem Umbau wieder perfekt funktioniert.

KältenKlub: Da ruft dann ein Kunde mit einer 15 oder 20 Jahre alten Anlage an, auf der dein Firmenname steht. Und dann kannst du in den Keller gehen, die Akte aus dem Regal ziehen und genau nachschauen, wie ihr das damals gemacht habt.

Martin Haug: Wir müssen nicht mal in den Keller gehen, wir haben das alles im Erdgeschoss – und vor allem in den Köpfen der Mitarbeiter. Wir haben viele langjährige Mitarbeiter, die wissen das noch auswendig.

KältenKlub: „Gehen“ ist ein gutes Stichwort. Wir schauen uns jetzt mal an, wie so eine Anlage bei euch von A bis Z entsteht.

Martin Haug: Gerne, wir sind auf dem Weg in unsere Halle 2. Hier befindet sich unser Lager für die Großkälte, die Hydraulik-Komponenten und unser Schaltschrankbau. Die Schaltschränke werden uns immer komplett nackt und blank geliefert. Die Montageplatten werden dann genau so bestückt und aufgebaut, wie wir es in unserer Komponenten-Planung vorgesehen haben.

Für uns lohnt sich das auf jeden Fall, denn unsere Anlagen sind immer auf den Kunden ausgerichtet.

KältenKlub: Wie aufwendig ist das im Vergleich zum Einkauf eines fertigen Schaltschranks? Das kostet ja auch Geld.

Martin Haug: Das ist natürlich richtig aufwendig. Man schreibt nicht nur ein Pflichtenheft, sondern geht weit darüber hinaus. Wir übernehmen die komplette Komponentenauswahl, deren Zusammenstellung und auch die geometrische Planung des Schaltschranks, also die Anordnung der einzelnen Bauteile. Das macht normalerweise der Schaltschrankbauer. Wir leisten uns quasi diesen Luxus, weil wir dadurch ganz genau wissen, was die Anlage macht, was sie tut und was sie kann. Für uns lohnt sich das auf jeden Fall, denn unsere Anlagen sind immer auf den Kunden ausgerichtet, auf Langlebigkeit und Nachhaltigkeit. Es passiert tatsächlich immer wieder: Der Schaltschrank ist mehr oder weniger fertig und dann stellt man fest: „Ach, wir haben da doch noch eine Erweiterung, die nicht vorgesehen war.“ Dann wird eben noch ein neues Feld aufgemacht und so vorgefertigt, dass man es auch im Bestand einfach mit anschließen kann.

KältenKlub: Und die Software dafür entsteht auch hier?

Martin Haug: Genau. Unsere eigene Regelungs- und Programmierabteilung schreibt für jede Anlage spezifische SPS-Programme und erstellt die Visualisierung genau so, wie der Kunde es haben möchte. Die Anlagen sind in der Regel fernüberwacht, sodass wir im Störfall oft schon aus der Ferne helfen können. Da wir deutschlandweit montieren, ist das zwingend notwendig, um kurze Reaktionszeiten einhalten zu können.