Das zwischen 1843 und 1855 errichtete Neue Museum Berlin gilt als Hauptwerk des Architekten Friedrich August Stüler und ist eines der bedeutendsten Museumsgebäude des 19. Jahrhunderts. Als Teil der Berliner Museumsinsel zählt das Gebäude zum Weltkulturerbe und wird auch nach der Restaurierung äußerlich seiner Rolle als Zeitzeuge gerecht: Spuren des Zweiten Weltkrieges und der Verwitterung blieben sichtbar, so dass das Gebäude nach wie vor seine eigene wie die Geschichte Berlins widerspiegelt. Ergänzende Wiederherstellung statt Abriss lautete das Konzept von David Chipperfield.
Sicherheit für die historische Substanz
Eyup Karaduman, Bauleiter der Mock Isoliertechnik GmbH, war mit seinem Team im wahrsten Sinne des Wortes hinter den Kulissen tätig. Mehr als vier Jahre waren seine Mitarbeiter damit beschäftigt, die technischen Installationen energetisch und brandschutztechnisch zu optimieren. In einem Gebäude wie diesem zu arbeiten erfüllt einen mit einer gewissen Ehrfurcht. Aber bei aller Begeisterung für die historische Bausubstanz: Unsere Aufgabe war es, das Brandschutzkonzept mit umzusetzen und zugleich den Energieverbrauch im Gebäude einzudämmen, also technische Kompetenz zu beweisen, so Eyup Karaduman. Das ganze Gebäude musste zum Schutz der Kunstwerke aufwendig klimatisiert werden. Im ganzen Haus wurden umfangreiche elektro- und klimatechnische Anlagen gebraucht und eingebaut. Entsprechend vielfältig und anspruchsvoll waren die an uns gestellten Aufgaben im Bereich der wärmedämmenden Isolation und des vorbeugenden Brandschutzes.
Aufgaben, die sich auf weite Teile des fünfgeschossigen Gebäudekomplexes bezogen: Ein Schwerpunkt lag in den Geschossebenen 1 und 0, in denen an der West-, Ost- und Nordseite wichtige Wartungs- und Installationsgänge verlaufen. Darüber hinaus befindet sich im Nordosten auch die unterirdische Technikzentrale und damit das versorgungstechnische Herzstück des Neuen Museums. Zusätzlich warteten zahlreiche brandschutztechnische Herausforderungen in den abgehängten Decken über den Ausstellungsräumen, in den vorhandenen Installationsschächten sowie im Doppelboden unter dem sogenannten Griechischen sowie dem Ägyptischen Hof.
Beengte Platzverhältnisse
Eine der Hauptschwierigkeiten ergab sich aus den räumlich beengten Verhältnissen in den Schächten und Räumen. So mussten wir beispielsweise in den RLT-Zentralen wegen der geringen Gebäudehöhe mit sehr wenig Platz auskommen. Gleichzeitig hatten wir es mit einer enorm hohen Leitungsdichte zu tun. Lüftungs-, Kälte- und Heizungsleitungen, Elektrotrassen sowie teils sehr große RLT-Geräte ließen uns nicht viel Platz zum Arbeiten, berichtet Karaduman.
Zur Isolation der diversen Medien griff das Team um Eyup Karaduman auf bewährte Steinwolle-Dämmsysteme zurück. So wurden etwa sämtliche Heizungsleitungen (Stahl schwarz St 37) mit der Rohrschale ,Rockwool 800 gedämmt. Die nichtbrennbare Steinwolle-Schale ist mit einer gitternetzverstärkten, reißfesten Aluminium-Sandwich-Folie mit selbstklebender Überlappung kaschiert. Die Rohrschalen sind einseitig aufgeschlitzt und zur leichteren Montage auf der Innenwandung eingesägt.
Aufgrund der leichten Verarbeitung gehört die Rockwool 800 zur Standardausrüstung meiner Mannschaft. Mit ihr begrenzen wir nicht nur die Wärmeverluste der Heizungsrohre, sondern erfüllen auch eine der Hauptforderungen der Planer, nämlich möglichst keine Brandlasten in die Gesamtkonstruktion einzubringen. Gleichzeitig waren wir mit dieser Dämmung hundertprozentig systemkonform zu den Wand- und Deckendurchbrüchen, die das Haustechnikgewerk mit der ebenfalls von Rockwool angebotenen Conlit 150 U-Rohrabschottung brandschutzgemäß ausgeführt hat.
Blech und Beton durchgängig geschützt
Auch bei der Dämmung der Lüftungskanäle vertraute der Isolierungsprofi auf das Steinwolle-Know-how seines Teams. Rund 9000 m Kanalaußenfläche mussten energieeffizient gedämmt werden. Bei den Lüftungskanälen hatten wir es mit zwei unterschiedlichen Konstruktionen zu tun. Etwa zwei Drittel waren Blech- und ein Drittel Betonkanäle, berichtet Eyup Karaduman.
In beiden Fällen kam die Klimarock- Dämmmatte von Rockwool in einer Dicke von 30 mm zum Einsatz. Bei den Blechkanälen war die Sache einfach und für uns Routine: Nach der Reinigung der Kanaloberfläche wurden die ,Klimarock-Matten nach Maß zugeschnitten, um die Kanäle gewickelt und an den Längs- und Rundstößen mit Rockwool ,Alufix-Klebeband dicht verklebt. Danach erfolgte die mechanische Befestigung über Schweißstifte. Bei Rundrohren wurde die Dämmung mit ca. acht Windungen Wickeldraht pro laufendem Meter gesichert. Bei den Betonkanälen mit großen Querschnitten haben wir zunächst an einigen Stellen den Einsatz eines Sprühklebers erprobt. Mit Erfolg, so dass die ,Klimarock auf den Betonoberflächen vollflächig verklebt wurde. -
